Приобретение специфических деталей для определенных линеек аксессуаров для гидроциклов может оказаться сложной задачей. Это не редкая проблема для специализированных, нишевых продуктов и продуктов вторичного рынка. Морская отрасль постоянно ищет новые способы разработки своей продукции, чтобы сократить расходы и получить конкурентное преимущество. Гидроциклы и водные мотоциклы безжалостно выдерживают испытания во время суровых поездок по волнам, поэтому прочность материалов имеет первостепенное значение.

Деталь, требующая замены, — это специализированный кронштейн, используемый для крепления переднего сухого бокса под капотом гидроцикла. Деталь традиционно изготавливалась с помощью трудоемкого и дорогостоящего процесса литья из уретана из-за требуемых свойств материала. Однако, использование технологии 3D сканирования и 3D печати для производства детали привело к экономически выгодному и эффективному решению.

Традиционный процесс производства кронштейна литьем под давлением включал изготовление формы, впрыскивание в нее пластика или уретана и обрезку нежелательных выступов или вентиляционных отверстий после успешного застывания. Этот процесс был дорогостоящим и трудоемким, с длительным сроком поставки. При расценках на литье из уретана и сроках поставки готовой продукции перед клиентом стояла задача поиска более быстрого и экономичного решения для производства шарнирного зажима.

Использование 3D технологий для этого проекта обеспечивает более низкую цену и более быстрое время выполнения работ, чем литье уретановых деталей. «Переход на 3D-печать SAF сократил время выполнения заказов на несколько недель и привел к экономии более чем 90 процентов.» - отмечает руководитель проекта.

Оценив различные технологии 3D печати, команда решила использовать технологию SAF из-за ее высокой точности и способности создавать изделия сложной геометрии. Технология SAF — это усовершенствованный процесс 3D печати методом плавления в порошковом слое, в котором используется система рециркуляции и фильтрации неиспользованного порошка во время печати, что позволяет сократить отходы и затраты на материалы.

Шарнирный зажим для гидроцикла изготовлен из нейлона PA12, обеспечивающего высокую прочность, пластичность, устойчивость к изгибу, температуру и химическую стойкость. Поскольку деталь не предназначалась для погружения в воду и в основном была защищена капотом гидроцикла, постобработка не потребовалась.

Деталь была отсканирована в 3D с помощью портативного сканера для получения геометрических данных, а затем специалисты использовали программное обеспечение САПР для создания STL файла шарнирного зажима. Затем STL был перенесен в ПО для подготовки файлов к печати. На печатной платформе было размещено сразу несколько деталей, чтобы ускорить производство всей партии, состоящей из 115 штук. После печати детали были очищены и помещены в автоматизированную систему дробеструйной обработки, после чего были полностью готовы к установке и спуску в воду.

Использование технологии SAF для 3D печати кронштейна шарнирного зажима гидроцикла позволило найти экономичное и эффективное решение традиционно сложной в изготовлении детали. Использование 3D печати сократило время выполнения заказов, затраты и место для хранения форм. Успех этого проекта побудил клиента изучить дальнейшее применение 3D печати в своем производственном процессе. В DigitalCraft3D мы помогаем реализовать проекты любой сложности для разных отраслей. Наши возможности позволяют выполнить не только реверс-инжиниринг, но и производство прототипа или конечной детали. Узнайте больше о стоимости и сроках выполнения заказов у менеджера DC3D!