Компания Visual First, основанная в 2007 году Карлом ван де Райзеном, является голландской компанией, специализирующейся на обратном инжиниринге. Одним из проектов Visual First стал ремонт Harley Davidson 1919 года выпуска, одна из механических частей которого (в данном случае головка распределителя) находилась в плохом состоянии и не подлежала восстановлению.
Однако деталь была изготовлена сто лет назад, и с тех пор ее производство прекращено. Для решения этой задачи было решено использовать технологию 3D сканирования, которая позволила оцифровать головку распределителя, а затем распечатать ее на 3D принтере.
Почему именно 3D технологии?
Когда дело доходит до производства запасных частей, 3D технологии представляются отличным решением этой задачи. Из 3D файла любой пользователь может воссоздать запчасть независимо от ее состояния, первоначальной даты изготовления и других факторов. Этот файл можно получить с помощью 3D сканирования и процесса обратного проектирования (реверс-инжиниринга). Обратное проектирование позволяет создавать 3D модели объектов, для которых нет ни чертежей, ни другой документации. Этот метод особенно часто используется в автомобильной промышленности, в частности, для ремонта определенных частей старых старинных автомобилей.
От 3D сканирования до изготовления детали
Как заменить деталь, произведенную 100 лет назад, особенно если ее производство с тех пор остановлено? Проблема ретро-мотоциклов и автомобилей заключается в том, что даже если нужную деталь можно купить, ее стоимость является слишком высоко, при этом продавец не может дать гарантию на эту запчасть.
Для производства идентичной детали может использоваться 3D сканирование и реверс-инжиниринг. Метрологические 3D сканеры позволяют с точностью до нескольких десятых миллиметров передать все особенности геометрии изделия. А благодаря специальному программному обеспечению полученные данные можно быстро превратить в 3D модель для аддитивного производства.
По словам сотрудников компании, этап 3D сканирования был быстрым и легким, в частности потому, что деталь была темной и не блестящей, что позволяло избежать дополнительного этапа с нанесением матирующего спрея.
После того, как деталь была смоделирована, специалисты обратились к поиску подходящего материала для изготовления головки распределителя. Окончательный выбор пал на полиамид (PA), известный своей прочностью и гибкостью. После печати и обязательного этапа постобработки, новая деталь была установлена, и двигатель смог запуститься: Harley снова был в рабочем состоянии!
Сотрудники Visual First согласны с тем, что этот метод реверс-инжиниринга имеет большой потенциал для разных отраслей, не только для автомобильной сферы.
В DigitalCraft3D мы также используем 3D сканирование и реверс-инжиниринг для восстановления любых деталей. Познакомьтесь с нашими возможностями в разделе Портфолио.
