Механические приводы — это ряд компонентов, которые управляют трансмиссией и могут использоваться для приведения в действие обычных механизмов, таких как насосы, воздуходувки, воздушные компрессоры и многое другое. Существует в основном три типа приводов: ременные, зубчатые и цепные. Зубчатый привод — один из наиболее широко используемых способов передачи силы и движения. Он передает мощность от приводного механизма, такого как двигатель, турбина или мотор, к приводимому в движение механизму через механическую систему.

Червячные передачи — это зубчатые механизмы, состоящие из червяков (шестеренок в форме винтов) и червячных колес (которые выглядят как цилиндрические шестерни). Они также известны как червячные винты и червячные передачи. Червячный редуктор широко используется в машиностроении и смежных отраслях, в том числе в трансмиссиях ведущих мостов транспортных средств, в пересекающихся осях станков, автомобилей и тракторов, а также в приводах прокатных станов, горнодобывающих машин, подъемно-транспортного оборудования и т. д.

Шестерни и червячные передачи, ключевые компоненты трансмиссионных систем, имеют сложную форму. Изготовить эти детали непросто, так как они требуют соблюдения размеров и точности. Кроме того, необходимо точно собрать их, чтобы трансмиссионные системы работали эффективно. Производители должны проверять червячные и зубчатые передачи, чтобы убедиться, что их качество соответствует определенным критериям.

Как только выявляются отклонения от фактических характеристик продукции и проектных чертежей, применяются корректирующие методы для улучшения продукта. Таким образом, изготовленные детали могут соответствовать требованиям по производительности, надежности и сроку службы.

Профили шестерни и червяка сложны, и трудно быстро и точно измерить такие размеры, как угол наклона спирали, ширина и толщина зубьев. Традиционные методы контактных измерений, такие как штангенциркули и КИМ, неэффективны для получения данных о сложных кривых. Кроме того, они не позволяют получать данные по всему полю.

Использование традиционных методов измерения сопряжено с определенными неудобствами, поскольку они не являются самыми быстрыми метрологическими инструментами с точки зрения программирования и времени работы. Именно поэтому 3D сканирование становится хорошей альтернативой для измерений, точность которых может достигать миллиметра, а скорость — нескольких миллионов измерений в секунду.

Мы предлагаем познакомиться с этапами 3D сканирования для проверки шестерёнок и червячных передач. 1. Во-первых, необходимо использовать портативные 3D сканеры с высокой степенью точности, чтобы получить точные и полные 3D данные, а затем на их основе создавать 3D модели. 2. Диаметр делительной окружности используется для определения границы участка, который нужно измерить. Выделите участок шестерни в программе.

3. Секция зубчатого колеса разворачивается на плоскости. 4. Измерьте угол наклона спирали и толщину зубьев шестерни с помощью программного обеспечения для контроля. 5. Аналогичным образом можно визуально и точно измерить дополнительные и уменьшенные круги с помощью 3D сканирования.

Процесс измерения сложных деталей требует наличия оборудования метрологического уровня и программного обеспечения для контроля. В DigitalCraft 3D мы располагаем парком профессионального оборудования для проведения 3D измерений, а также программным обеспечением для реверс-инжиниринга и контроля. Наши специалисты могут выполнить измерения любой сложности. Узнайте больше о возможностях DC3D у менеджера!