Исходная конструкция воздухораспределительного узла в складывающей машине представляла собой прямую трубку с рядом отверстий. Такая схема, хотя и функциональная, была далека от оптимальной. Воздух выходил под высоким давлением в 5.5 бар, что вело к избыточному энергопотреблению. Более того, турбулентный поток создавал заметный акустический фон, характерный для подобного оборудования. Традиционные методы металлообработки не позволяли реализовать сложную внутреннюю геометрию, необходимую для решения этих задач, без значительных капиталовложений в литьевые формы.

Инженеры компании приняли нетривиальное решение — полностью пересмотреть конструкцию детали, используя возможности аддитивного производства. Вместо простой трубки был спроектирован компактный модуль со сложной системой внутренних каналов. Эти каналы, подобно руслам реки, мягко направляли и фокусировали воздушный поток, устраняя турбулентность.

После испытаний прототипов, изготовленных методом селективного лазерного спекания, был выбран иной путь. Финальная деталь производится из специальной инженерной фотополимерной смолы с использованием технологии LCD-печати. Этот материал обеспечивает беспрецедентную точность воспроизведения микроскопических элементов и гладкость внутренних поверхностей, что стало ключевым фактором успеха.

• Внедрение новой детали привело к ощутимым изменениям в работе оборудования.

• Рабочее давление воздуха снизилось до 4 бар, что означает сокращение энергозатрат на систему пневматики.

• Машина стала работать значительно тише. Исчез характерный свист и гул, вызванный хаотичным движением воздуха, улучшив условия труда операторов.

• Конструкция была интегрирована в единый блок с элементами крепления, упростив процесс сборки и обслуживания машины.

При этом важно отметить, что усложнение геометрии не привело к удорожанию детали. Принцип послойного выращивания изделия позволяет создавать сложные формы без дополнительных затрат, характерных для фрезеровки или литья.

Этот проект наглядно иллюстрирует эволюцию 3D-печати: от инструмента для создания прототипов до метода производства серийных, высокоэффективных компонентов для ответственных задач. Для операторов прачечных и химчисток это открывает путь к модернизации парка оборудования, повышению его рентабельности и снижению эксплуатационных расходов. Опыт Girbau демонстрирует, что даже в традиционных отраслях, таких как клининговые услуги, точечное применение передовых технологий позволяет достичь нового уровня точности, экономии и качества, создавая устойчивое конкурентное преимущество.

Подобные проекты, где инженерная смекалка встречается с передовыми производственными технологиями, задают новый стандарт для отрасли. Компания DigitalCraft3D обладает необходимым опытом и техническим арсеналом для реализации таких комплексных решений — от перепроектирования детали под аддитивные технологии до выбора оптимального материала и метода печати. Оптимизация ключевых узлов оборудования, будь то для прачечных, общественного питания или промышленного производства, — это инвестиция в его эффективность, долговечность и экономическую отдачу. Узнайте больше о возможностях DigitalCraft3D у менеджера!