Harris Tweed, всемирно известный шотландский текстильный бренд, не использует 3D печать шерстью, хотя это было бы впечатляюще. Более того, по закону, ткань Harris Tweed может быть соткана только вручную в домах ткачей на Внешних Гебридских островах, что позволяет сохранить ремесло, передаваемое из поколения в поколение. Ткань Harris Tweed экспортируется более чем в 60 стран мира, и этот культовый материал использовался такими известными домами моды, как Dior, Ralph Lauren и Vivienne Westwood.

3D печать вступает в дело, когда речь идет о ткацких станках. Сложная конструкция станков означает, что на поиск запасных деталей может уходить до шести месяцев, что зачастую вынуждает ткачей заимствовать детали у коллег или самостоятельно модифицировать свои станки, чтобы они продолжали работать. Это именно та проблема, которую призвана решить 3D печать. Домашние ткацкие мастерские, разбросанные по Внешним Гебридским островам, работают на традиционных ткацких станках с ножным приводом, которые на протяжении веков модернизировались, часто с использованием самодельных деталей.

Использование передовых технологий промышленной 3D печати для возрождения традиционных ткацких станков, оборудования для 3D печати и разработки для аддитивного производства (DfAM) помогает обеспечить будущее ремесла на долгие годы.

Компания Harris Tweed Loom Spares в сотрудничестве с Национальным институтом производства Шотландии (NMIS) разработала новую конструкцию ткацкого станка, включающую детали, напечатанные на 3D принтере, для повышения доступности для ткачей. Инженеры Цифрового завода NMIS в Ренфрушире протестировали ряд материалов для производства прочных и высококачественных компонентов ткацких станков. Они не сообщили, какие именно материалы использовались, но, судя по изображению 3D принтера на заднем плане, предполагается, что это нейлон, возможно, нейлоновый композит.

Один ключевой узел, ранее состоявший из семи отдельных деталей, был переработан в три компонента, изготовленных методом аддитивного производства с использованием прочного композитного материала. Новая версия, напечатанная на 3D принтере, стоит на 99% дешевле оригинала и, используя недорогой настольный станок, может быть изготовлена ​​локально всего за два часа.

Ткачи издавна славятся своей изобретательностью в поддержании работоспособности своих ткацких станков. Джон Бенни, например, зашёл так далеко, что модифицировал свой ткацкий станок, переделав маховик от Ford Ka и установив его на свой станок для повышения его производительности. «Когда какая-либо важная деталь ткацкого станка выходит из строя, это может остановить производство на несколько недель, что невероятно раздражает», — говорит Бенни. «Найти способ обеспечить бесперебойную работу станка крайне важно, и было здорово быть одним из первых, кто опробовал новую сборку, напечатанную на 3D принтере. Возможность получать то, что нам нужно, тогда, когда нам это нужно, будет иметь огромное значение, поскольку это означает, что мы можем минимизировать время простоя и сосредоточиться на работе без лишних перерывов».

«Мы гордимся нашим мастерством и традициями, но мы также знаем, что инновации жизненно важны для поддержания стабильности нашей отрасли на протяжении поколений», — говорит Келли Макдональд, операционный менеджер компании The Harris Tweed Authority. «Сотрудничество с NMIS — это значительный шаг вперёд в обеспечении соответствия требованиям завтрашнего дня ткацких станков, критически важных для производства харрис-твида». «Благодаря возможности быстрой, лёгкой и доступной замены деталей наши ткачи могут сосредоточиться на том, что у них получается лучше всего, не беспокоясь о задержках», — говорит Келли Макдональд. «Это не только гарантирует будущее нашей ткани, но и поддерживает средства к существованию островного сообщества, которое посвящает свои навыки сохранению ремесла».

Хотя начальный этап проекта завершён, ткачи продолжают испытывать и совершенствовать новые детали. Поскольку каждый ткацкий станок со временем индивидуально модифицировался, разработка универсальных компонентов остается сложной задачей. Конечная цель — создать адаптируемые детали, которые легко монтируются, сохраняя при этом целостность традиционного процесса ткачества. Эндрю Бьоннес, инженер по исследованиям и разработкам в NMIS Digital Factory, добавил: «Этот проект наглядно демонстрирует, как современное производство может стимулировать развитие традиционных отраслей и способствовать сохранению ценных традиционных навыков. С помощью аддитивного производства мы способствуем самодостаточности и предоставляем ткачам разумный, экономичный и удобный способ поддержания работоспособности своих ткацких станков. Это был невероятно полезный проект, который принес ощутимые результаты и позволил ткачам сосредоточиться на своём ремесле, не беспокоясь о сбоях оборудования».

Данный кейс наглядно демонстрирует, как современные аддитивные технологии становятся мощным инструментом поддержки для малого бизнеса и традиционных производств, которые не могут позволить себе полномасштабное промышленное оснащение. Компания DigitalCraft3D действует по аналогичному принципу, помогая молодым компаниям и малому бизнесу получить доступ к полному циклу 3D услуг — от проектирования и прототипирования до производства конечных деталей — без необходимости покупки дорогостоящего оборудования и найма узкоспециализированного персонала. Наши клиенты могут использовать экспертизу и мощности DigitalCraft3D для решения конкретных инженерных и производственных задач. Это позволяет бизнесу сосредоточиться на своем основном ремесле и развитии, передав сложные технологические процессы на аутсорсинг надежному партнеру.