История создания этого уникального гаджета так же интересна, как и его известные результаты. Сложный дизайн, миниатюрные компоненты и полые пространства сделали невозможным производство устройства методом литья под давлением. Поэтому основатель компании Брейдон Освальд, разработавший тренажёр, наладил полный цикл производства у себя в офисе с помощью стереолитографических 3D принтеров и специальной био-сертифицированной смолы. Это дало ему полный контроль над процессами и запасами. «Поскольку всё производство находится здесь, внутри компании, внешние факторы, вроде пошлин, на нас не влияют. Нам не о чем беспокоиться, кроме закупки расходных материалов. Это огромное преимущество — не зависеть ни от кого в поставках продукции клиентам. Полный контроль — это действительно важно», — отмечает Брейдон Освальд.

В 2017 году у разработчика появилось нарушение голоса, которое помогли скорректировать только специальные упражнения с использованием трубочки и стакана воды. Это создает обратное давление и укрепляет голосовые связки. «Я не мог повсюду носить с собой набор трубочек и стакан воды, поэтому и создал этот тренажёр», — рассказывает он. Устройство состоит из двух частей: ползунка и трубки. Ползунок снабжен небольшими пружинами, позволяющими пользователю регулировать обратное давление. Проектирование началось в 2019 году, и 3D печать стала недорогим способом проверки дизайна. Первые попытки печатать на обычных FDM-принтерах потребовали многих часов ручной постобработки, а слоистая структура делала детали непригодными.

Когда встал вопрос о серийном производстве, стало ясно, что литьё под давлением — не вариант из-за сложной геометрии. Ситуация изменилась, когда разработчик получил первые образцы, напечатанные на профессиональном стереолитографическом принтере. Они не требовали дополнительной обработки. «Без 3D печати я бы не смог запустить этот бизнес и удовлетворить спрос. Это потрясающе», — делится Брейдон.

Переход на собственные профессиональные 3D принтеры открыл новые возможности. Во-первых, появилась кастомизация: каждое устройство можно гравировать, например, нанести имя владельца. Во-вторых, полный контроль над цепочкой поставок и качеством. Производятся только нужные объёмы, нет зависимости от внешних поставщиков и логистических сбоев. В условиях нестабильности на рынке это оказалось ключевым преимуществом.

Для производства была выбрана специальная биосовместимая смола, сертифицированная для кратковременного контакта со слизистыми оболочками. Она обладает эстетичным видом и выдерживает стандартные методы дезинфекции. Использование этого материала на этапе разработки позволило провести всесторонние испытания: на долговечность пружин, оптимальный диапазон обратного давления и удобство использования. Над совершенствованием устройства также работают специалисты по речевой терапии.

Переход на новое поколение 3D принтеров стал революцией для производства. Скорость печати и размер рабочей платформы увеличились, что позволило в 10 раз нарастить ежедневный выпуск продукции. Например, теперь за один цикл, который длится 3 часа, можно напечатать до 60 трубок, в то время как раньше на это уходило 12 часов. Печать настроена так, что поддерживающие структуры располагаются в незаметных местах, что минимизирует время финишной обработки. Полный контроль над производством позволяет постоянно улучшать дизайн, не беспокоясь об устаревших складских запасах. Последние инновации включают линейный ползунок для равномерного изменения давления и специальную конструкцию, которая снимает постоянную нагрузку с пружин, увеличивая срок службы тренажера.

3D печать не только сделала возможным создание этого уникального инструмента, но и обеспечила гибкость, качество и устойчивость всего бизнеса. Ищете надёжного партнёра для реализации собственных идей? Вам не обязательно инвестировать в дорогостоящее оборудование и материалы. Компания DigitalCraft3D готова взять на себя задачи любой сложности — от прототипирования до серийного производства. Узнайте больше о возможностях DC3D для вашего проекта у менеджера!