Daimler была одной из первых компаний, которая действительно инвестировала в аддитивное производство, сосредоточившись не только на пластике, но и на 3D печати металлом. В Daimler Buses, дочерней компании Daimler, в 2016 году был запущен первый проект по 3D печати запасных частей. В специально созданном проекте CSP (Customer Services and Parts) 3D печать, в данном случае селективное лазерное спекание (SLS), должна была быть протестирована для ежедневного производства видимых запасных частей. В чем ее идея? Переосмысление цепочки поставок для послепродажного бизнеса и улучшение глобального производства запасных частей.

В ходе нескольких семинаров и при поддержке различных партнеров, таких как Additive Minds, EOS и DyeMansion, была определена и оценена вся цепочка поставок. Анализ показал максимальную добавленную стоимость и то, как можно устранить барьеры качества и масштабируемости, присущие традиционным методам производства.

Основной целью этого проекта стало достижение качества детали, способного конкурировать с деталями, полученными литьем под давлением Чтобы понять сложность темы, нужно только помнить, что для автобусов и грузовиков Daimler существует более 300 000 различных запасных частей. Это приводит к очень сложной, долговременной и дорогой цепочке поставок. Автобусы Daimler осознали необходимость переосмысления — децентрализованного производства по требованию, допускающего небольшие объемы.

У такой компании как Daimler высокие требования к качеству, особенно в отношении конечного продукта. Качество поверхности и цвет деталей не должны были уступать деталям, изготовленным методом литья под давлением. При первых попытках использования промышленной 3D печати оказалось, что воспроизведение именно этих параметров было сложным. Производство деталей прошло хорошо благодаря точности оборудования, которое обеспечивало непревзойденное качество, особенно для сложных геометрических форм. Но после производства эти детали были белыми, а поверхность грубой. С одной стороны, компания смогла достичь необходимой глянцевой отделки деталей без потери текстур. Но с другой стороны, компании требовался поиск технологии окраски, которая обеспечивает воспроизводимые результаты окраски, а также связанный с ней проект по разработке корпоративных цветов. Было очевидно, что напечатанные детали потребуют нескольких этапов постобработки.

Решением для компании стала воспроизводимая и прослеживаемая технология постобработки, отвечающая самым высоким требованиям к качеству. После консультаций производитель автомобилей премиум-класса нашел решение в рабочем процессе DyeMansion Print-to-Product, состоящем из систем струйной обработки, который наносит цвет на белые полиамидные детали. Благодаря обработке детали SLS получают поверхность, подобную литьевой. Процесс не влияет на структуру или геометрию детали и сохраняет структуру кожи. Компания Daimler Buses использовала технологию DyeMansion Color Matching для разработки трех специальных серых оттенков Daimler Buses на основе литьевых деталей, которые наносятся на детали. В отличие от окраски распылением, краска впитывается в компонент и не образует еще один слой на детали, что также способствует сохранению текстур.

• Устойчивое производство по требованию;

• Индивидуальные корпоративные цвета Daimler;

• Сохранение текстуры;

• Воспроизводимые и прослеживаемые процессы.

Устойчивое производство по требованию

Благодаря успешному внедрению промышленной 3D печати запасные части теперь можно производить по требованию, когда и где они нужны. Не требуется перепроизводство больших объемов, затраты на оснастку или хранение больших запасов. Это не только приводит к более устойчивой цепочке поставок, но и снижает затраты на хранение, а также сокращает сроки выполнения заказов.

Индивидуальные корпоративные цвета Daimler

Используя оригинальные литые детали в качестве цветовых образцов для DM Color Matching, были разработаны три цветовых оттенка серого, которые схожи с оригинальными деталями. После разработки индивидуальные рецепты сохраняются и могут быть воспроизведены снова и снова. Это возможно с каждым цветом и каждым физическим цветовым образцом, который может быть пластиком, тканью, бумагой или даже человеческой кожей.

Сохранение текстуры

Для деталей салона автомобиля тонкие текстуры, такие как имитация кожи, довольно популярны. Достижение таких структур с помощью программного обеспечения для 3D печати больше не является проблемой, но сохранить их нелегко. Абразивные процессы обработки поверхности, такие как барабанная обработка, или методы окраски, такие как распылительная окраска, разрушают эти текстуры, либо удаляя, либо нанося материал на детали.

С помощью выбранного способа постобработки открытые поры полимерных деталей гомогенизируются с помощью специального абразивного материала. Это помогает превратить запасные части в долговечные изделия, не теряя текстуру деталей. В химической реакции между материалом и красителем цвет впитывается в материал, а не образует еще один слой.

Воспроизводимые и прослеживаемые процессы

Технология окрашивания работает с цветными картриджами, которые можно легко приобрести и заменить. Все заданные параметры (такие как размер партии, цветовой рецепт или отделка поверхности) хранятся на цветном картридже с помощью чипов RFID. Соответствующий считыватель получает эту информацию и настраивает оборудование соответствующим образом для окраски. Система картриджей обеспечивает стабильные и воспроизводимые процессы. После определения параметров процесса их можно последовательно воспроизводить на схожем оборудовании.

После успешного внедрения технологий пришло время расширить проект. Компания смогла расширить компетенции в области 3D печати и расширить возможности производства запасных частей. В DigitalCraft3D мы помогаем производству и бизнесу решить нестандартные задачи с помощью 3D печати. Узнайте больше о возможностях нашего производства у менеджера DC3D!